最初設計并問(wèn)世的煤油儲罐液位計產(chǎn)品，都是基于正壓的工況條件，并且也都是在正壓環(huán)境下安裝并使用的，一般情況下的敞口式的液體介質(zhì)的液位測量，例如水和污水，都是一些既不粘稠也一結晶的普通液體。伴隨著(zhù)現代工業(yè)生產(chǎn)的進(jìn)步，工業(yè)生產(chǎn)對于儀表的使用也要求更高，對于生產(chǎn)工藝的要求也逐漸提高，儀表生產(chǎn)廠(chǎng)家也開(kāi)始研制用于特殊條件的煤油儲罐液位計產(chǎn)品，各種粘稠度較高且產(chǎn)生負壓的液位條件下，目前煤油儲罐液位計在負壓液位測量這塊已經(jīng)完全沒(méi)有問(wèn)題，不過(guò)因為負壓狀態(tài)比較復雜，涉及到各種綜合性的因素，稍不注意便會(huì )影響到儀表的正常測量。撰寫(xiě)本文就是針對于煤油儲罐液位計在負壓條件下產(chǎn)生的各種典型故障加以分析，提出相應解決方案，以指導用戶(hù)提高故障查找和解決的能力。
鑒于煤油儲罐液位計具有被測介質(zhì)與指示機構完全隔離，密封性能好，防泄漏、適應腐蝕條件下的液位測量等優(yōu)點(diǎn)，且可靠性高、耐振性能好、結構簡(jiǎn)單、安裝方便、維護費用低，現已在電力、石油、化工、冶金、環(huán)保、船舶、建筑、食品等行業(yè)得到廣泛應用。本公司用戶(hù)上海某公司帶熱壓縮器低溫多效蒸餾海水淡化的濃鹽水、蒸餾水及冷凝水液位測量都采用帶遠傳的煤油儲罐液位計。為了防止結垢，需在低溫的情況下讓海水達到沸點(diǎn)，要求海水淡化裝置內部處于負壓狀態(tài)，正常運行時(shí)為-0.093MPa左右，此為用戶(hù)煤油儲罐液位計使用須達到的工藝要求，以下說(shuō)明即為儀表在負壓狀態(tài)下發(fā)生管路漏氣的典型故障分析情況。
一、故障現象說(shuō)明
海淡水化裝置主體U3濃鹽水液位計開(kāi)始出現30%～70%的波動(dòng)，檢查液位計本體無(wú)異常，將液位計上、下閥門(mén)關(guān)小后，液位測量波動(dòng)減小，但故障現象并未消失。利用高爐休風(fēng)機會(huì )降海水淡化U3主體負荷并查找故障原因。將液位計上、下閥門(mén)全關(guān)閉并拆下下部絲堵，打開(kāi)排污閥徹底進(jìn)行排氣排污處理，檢測磁性浮子，未發(fā)現異常。當投運后波動(dòng)現象存在。濃鹽水液位計更換后再次試投運，發(fā)現液位計液位顯示波動(dòng)更大、更頻繁。經(jīng)過(guò)排查發(fā)現與液位測量容器（見(jiàn)圖1）連接的管道焊接處有漏點(diǎn)，對該漏點(diǎn)進(jìn)行封堵后液位測量顯示恢復穩定，負荷狀態(tài)生產(chǎn)恢復正常。

二、分析故障原因
從實(shí)際情況看在故障發(fā)生時(shí)濃鹽水實(shí)際液位并沒(méi)有波動(dòng)，但是煤油儲罐液位計內部的浮球確實(shí)是在上下浮動(dòng)，從而呈現了液位波動(dòng)假象。關(guān)閉煤油儲罐液位計上閥門(mén)后波動(dòng)停止，可以判斷浮球的上下浮動(dòng)是由于氣水混合物和負壓環(huán)境相互作用所致。即氣體從煤油儲罐液位計底部進(jìn)入，帶動(dòng)浮球上升，煤油儲罐液位計上部與負壓環(huán)境相通，當液位計內部氣體穿破水面被負壓環(huán)境吸入后，由于體積變小而使浮球回落，如此反復，造成液位波動(dòng)假象。
三、提出解決措施
(1)檢修時(shí)不但要對煤油儲罐液位計本體進(jìn)行檢查，還要檢查所有連管及法蘭?？紤]到濃鹽水的腐蝕性，應定期更換與液位計相連接的管路。
(2)負壓狀態(tài)下的煤油儲罐液位計發(fā)生液位顯示波動(dòng)現象時(shí)，可按以下步驟進(jìn)行分析和解決。
①首先查看液位計磁翻板的顯示情況，如果磁翻板顯示穩定，就是液位變送單元或信號傳輸部分出現了問(wèn)題，繼續測量三暢液位變送器輸出的電流信號、控制柜內配電隔離器的輸出電流信號及線(xiàn)路是否正常，從而查出故障點(diǎn)。
②如果液位計磁翻板顯示情況和上位顯示波動(dòng)一致，波動(dòng)不劇烈時(shí)，首先關(guān)閉三暢液位計與測量容器的連接閥門(mén)，打開(kāi)排污閥排污，同時(shí)繼續檢查液位計浮球本身是否有問(wèn)題，如沒(méi)問(wèn)題，就檢查液位計上、下絲堵及排污閥和連接法蘭處是否出現泄漏，同時(shí)通過(guò)改變液位計上、下閥門(mén)的開(kāi)度觀(guān)察液位計的波動(dòng)情況。通過(guò)上述措施可確定液位計的好壞。
③檢查液位測量容器及連管漏點(diǎn)。